電鍍工藝故障的排除方法
隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展,電鍍工藝管理上的加強(qiáng),產(chǎn)品質(zhì)量的提高,已經(jīng)勢(shì)在必行。然而筆者在接觸和實(shí)踐中發(fā)現(xiàn),眾多的工藝故障發(fā)生,產(chǎn)品質(zhì)量的弊病,不是工藝本身有問(wèn)題,也不是工藝配方誤差大,而是在工藝管理上有缺陷.特別是忽視前、后兩道工藝的規(guī)范,從而鍍層發(fā)霧(低層)、起泡、亮皮、陰陽(yáng)面、花紋、水跡等等一系列弊病出現(xiàn),造成產(chǎn)品返工率擴(kuò)大,成本上升,信譽(yù)受到影響。對(duì)電鍍工藝前、后兩道工序,要說(shuō)最易解決,但也最難實(shí)施。主要是有一種誤導(dǎo)的觀(guān)點(diǎn)在操作者思想上,即:“我們?cè)瓉?lái)也是這樣做的...”,從而一直使工藝管理上存在困境。為此,提高認(rèn)識(shí),實(shí)實(shí)在在的把工藝管理放在第一位,才是排除工藝弊病的第一關(guān)。
銅—鎳—鉻體系中常見(jiàn)病疵:
系統(tǒng)講這個(gè)體系范圍比較大,目前較多為廣泛應(yīng)用的工藝有:
1. 氰化銅—亮鎳—鉻
2. 氰化銅—光亮酸銅—鉻
3. 暗鎳—光亮酸銅—鉻
上述工藝,目前經(jīng)常碰到的問(wèn)題綜述如下:
1. 堿銅槽:鍍層粗糙,色澤豬肝色或暗紅,陽(yáng)極易鈍化,工作電壓偏高等。
2. 滾鍍亮鎳槽:工作電壓高,電流效率低,光亮度不夠,電鍍時(shí)間與光亮劑說(shuō)明書(shū)上不符,時(shí)間長(zhǎng)。
3. 吊鍍鎳:小電流密區(qū)發(fā)暗,發(fā)黑,深鍍能力較差。
4. 光亮酸銅槽:光亮比例易失調(diào),難調(diào)整。
5. 銅—鎳槽中易有毛刺、花霧、殼皮現(xiàn)象。
6. 鍍天線(xiàn)桿經(jīng)常有少量殼皮現(xiàn)象。
存在這些病疵的主要原因及糾正指南可以從下面幾個(gè)方面給予考慮:
1. 按工藝流程要求,健全工藝流程每一道工序,特別是清洗工序和活化工序。
2. 氰化鍍銅槽液一般工藝成份應(yīng)控制在:
予鍍銅: 游離NaCN:Cu=0.6—0.8:1
一般鍍銅:游離NaCN:Cu=0.5—0.7:1
含有酒石酸鉀鹽或硫氰酸鹽的鍍銅液中:
吊鍍: 游離NaCN:Cu=0.6—0.6:1
滾鍍: 游離NaCN:Cu=0.6—0.7:1
3.解決鍍層的起泡、殼皮的原因;首先要檢查前處理的除油及除銹工藝。其在此我需要告誡一下的是,不同的油類(lèi)要選擇不同的去油法,不能一聽(tīng)這個(gè)介紹,那一個(gè)宣傳,就用上去,因?yàn)楦鞣N零件在形狀上,拋光的油跡各有不同,再加上各種材質(zhì)不同,同時(shí)去用弱堿或強(qiáng)酸的去油方法,效果各有不同。如天線(xiàn)桿的殼皮,主要還是去油化拋上存在的問(wèn)題較多,其次才是掛具結(jié)構(gòu)上的原因。因?yàn)殂~件不能用高溫、強(qiáng)堿中除油,不妨大家可以一試。
4.要解決光亮酸銅中光亮劑比例失調(diào),難控制的問(wèn)題,主要是提高企業(yè)的技術(shù)水平,要對(duì)專(zhuān)業(yè)技術(shù)人才的維護(hù)管理上下一點(diǎn)功夫。特別對(duì)使用M.N.SP的廠(chǎng)家,要摸索一條針對(duì)自己產(chǎn)品的添加經(jīng)驗(yàn)來(lái),很多廠(chǎng)家就是根據(jù)自己的產(chǎn)品制定了添加的量,從而一直來(lái)比較穩(wěn)定。
其次,選擇比較單一添加方式的光亮劑:如“330”、“991”等系列易控制,光亮度又好的光亮劑,這樣能有快又好解決比例失調(diào)的病疵。
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