數(shù)控系統(tǒng)的配置和功能選擇系統(tǒng)是數(shù)控機床的重要組成部分，配置什麼樣的數(shù)控系統(tǒng)及選擇哪些數(shù)控功能，都是機床生產(chǎn)廠家和最終用戶所關(guān)注的問題。
　　開環(huán)控制系統(tǒng)：采用步進(jìn)電機作為驅(qū)動部件，沒有位置和速度反饋器件，所以控制簡單，價格低廉，但它們的負(fù)載能力小，位置控制精度較差，進(jìn)給速度較低，主要用于經(jīng)濟(jì)型數(shù)控裝置；
　　半閉環(huán)和閉環(huán)位置控制系統(tǒng)：采用直流或交流伺服電機作為驅(qū)動部件，可以采用內(nèi)裝於電機內(nèi)的脈沖編碼器，旋轉(zhuǎn)變壓器作為位置/速度檢測器件來構(gòu)成半閉環(huán)位置控制系統(tǒng)，也可以采用直接安裝在工作臺的光柵或感應(yīng)同步器作為位置檢測器件，來構(gòu)成高精度的全閉環(huán)位置控制系統(tǒng)。
　　由于螺距誤差的存在，使得從半閉環(huán)系統(tǒng)位置檢測器反饋的絲杠旋轉(zhuǎn)角度變化量，還不能精確地反映進(jìn)給軸的直線運動位置。但是，經(jīng)過數(shù)控系統(tǒng)對螺距誤差的補償後，它們也能達(dá)到相當(dāng)高的位置控制精度。與全閉環(huán)系統(tǒng)相比，它們的價格較低，安裝在電機內(nèi)部的位置反饋器件的密封性好，工作更加穩(wěn)定可靠，幾乎無需維修，所以廣泛地應(yīng)用于各種類型的數(shù)控機床。
　　直流伺服電機的控制比較簡單，價格也較低，其主要缺點是電機內(nèi)部具有機械換向裝置，碳刷容易磨損，維修工作量大。運行時易起火花，使電機的轉(zhuǎn)速和功率的提高較為困難。
　　交流伺服電機是無刷結(jié)構(gòu)，幾乎不需維修，體積相對較小，有利于轉(zhuǎn)速和功率的提高，目前已在很大範(fàn)圍內(nèi)取代了直流伺服電機。
　　伺服控制單元的種類
　　分離型伺服控制單元，其特點是數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制單元相對獨立，也就是說，它們可以與多種數(shù)控系統(tǒng)配用，NC系統(tǒng)給出的指令是與軸運動速度相關(guān)的DC電壓（例如0-10V），而從機床返回的是與NC系統(tǒng)匹配的軸運動位置檢測信號（例如編碼器?感應(yīng)同步器等輸出信號）。伺服數(shù)據(jù)的設(shè)定和調(diào)整都在伺服控制單元側(cè)進(jìn)行（用電位器調(diào)節(jié)或通過數(shù)字方式輸入）。
　　串行數(shù)據(jù)傳輸型伺服控制單元，其特點是NC系統(tǒng)與伺服控制單元之間的數(shù)據(jù)傳送是雙向。與軸運動相關(guān)的指令數(shù)據(jù)、伺服數(shù)據(jù)和報警信號是通過相應(yīng)的時鐘信號線、選通信號號、發(fā)送數(shù)據(jù)線、接收數(shù)據(jù)線、報警信號線傳送。從位置編碼器返回NC裝置的有運動軸的實際位置和狀態(tài)等信息。
　　網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)傳輸型伺服控制單元，其特點是軸控制單元密集安裝在一起，由一個公用的DC電源單元供電。NC裝置通過FCP板上的網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)處理模塊的連接點SR、ST與各個軸控制單元（子站）的網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)處理模塊的SR、ST點串聯(lián)，組成伺服控制環(huán)。各個軸的位置編碼器與軸控制單元之間是通過二根高速通信線連接，反饋的信息有運動軸位置和相關(guān)的狀態(tài)信息。
　　串行數(shù)據(jù)傳輸型和網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)傳輸型伺服控制單元的伺服參數(shù)在NC裝置中用數(shù)字設(shè)定，開機初始化時裝入伺服控制單元，修改和調(diào)整都十分方便。
　　網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)傳輸型伺服控制單元（例如大隈OSP-U10/U100系統(tǒng)）在相應(yīng)的控制軟件配合下，具有實時的調(diào)整能力，例如在Hi-G型定位加減速功能中，可以根據(jù)電機的速度和扭矩特性求出相應(yīng)的函數(shù)，再以其函數(shù)控制高速定位時的加減速度，從而抑制高速定位時可能引起的振動。定位速度的提高可以縮短非切削時間，提高加工效率。又如在Hi-Cut型進(jìn)給速度控制功能中，系統(tǒng)可以在讀入零件加工程序後，自動識別數(shù)控指令要求加工的零件形狀（圓弧、棱邊等），自動調(diào)節(jié)加工速度，使之最佳化，進(jìn)而實現(xiàn)高速高精度加工。
　　采用高速微處理器和專用數(shù)字信號處理機（DSP）的全數(shù)字化交流伺服系統(tǒng)出現(xiàn)後，硬件伺服控制變?yōu)檐浖欧刂?，一些現(xiàn)代控制理論的先進(jìn)算法得到實現(xiàn)，進(jìn)而大大地提高了伺服系統(tǒng)的控制性能。
　　伺服控制單元是數(shù)控系統(tǒng)中與機械直接相關(guān)聯(lián)的部件，它們的性能與機床的切削速度和位置精度關(guān)系很大，其價格也占數(shù)控系統(tǒng)的很大部分。相對來說，伺服部件的故障率也較高，約占電氣故障的70%以上，所以選配伺服控制單元十分重要。
　　伺服故障除了與伺服控制單元的可靠性有關(guān)外，還與機床的使用環(huán)境、機械狀況和切削條件密切相關(guān)。例如環(huán)境溫度過高，易引起器件過熱而損壞；防護(hù)不嚴(yán)可能引起電機進(jìn)水，造成短路；導(dǎo)軌和絲杠潤滑不好或切削負(fù)荷過重會引起電機過流。機械傳動機構(gòu)卡死更會引起功率器件的損壞，雖然伺服控制單元本身有一定的過載保護(hù)能力，但是故障情況嚴(yán)重或者多次發(fā)生時，仍然會使器件損壞。有些數(shù)控系統(tǒng)具有主軸和進(jìn)給軸的實時負(fù)載顯示功能（例如大隈OSP系統(tǒng)的“當(dāng)前位置”頁面上不僅可以顯示軸運動的實時位置數(shù)據(jù)，而且還同時顯示各軸的實時負(fù)載百分比，用戶可以利用這些信息，采取措施來防止事故的發(fā)生。
　　進(jìn)給伺服電機的選擇
　　輸出扭矩是進(jìn)給電機負(fù)載能力的指標(biāo)。從圖2可見，在連續(xù)操作狀態(tài)下，輸出扭矩是隨轉(zhuǎn)速的升高而減少的，電機的性能愈好，這種減少值就愈小。為進(jìn)給軸配置電機時應(yīng)滿足最高切削速度時的輸出扭矩。雖然在快速進(jìn)給時不作切削，負(fù)載較小，但也應(yīng)考慮最高快速進(jìn)給速度下的起動扭矩 。高速時的輸出扭矩下降過多也會影響進(jìn)給軸的控制特性。
　　主軸伺服電機的選擇
　　輸出功率是主軸電機負(fù)載能力的指標(biāo)。從圖3可見主軸電機的額定功率是指在恒功率區(qū)（速度N1到N2）內(nèi)運行時的輸出功率，低于基本速度N1時達(dá)不到額定功率，速度愈低，輸出功率就愈小。為了滿足主軸低速時的功率要求，一般采用齒輪箱變速，使主軸低速時的電機速度也在基本速度N1以上，此時，機械結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，成本也會相應(yīng)增加。在主軸與伺服電機直接連接的數(shù)控機床中，有兩種方法來滿足主軸低速時的功率要求，其一是選擇基本速度較低或額定功率高一檔的主軸電機，其二是采用特種的繞組切換式主軸伺服電機（例如日本大隈的YMF型主軸電機），這種電機的三相繞組在低速運行時接成星形，而在高速運行時接成三角形，從而提高了主軸電機的低速功率特性，降低主軸機械部件的成本。
　　這兒要特別指出的是，雖然高速加工是提高數(shù)控機床生產(chǎn)效率的有效途徑，但高速、高精度切削會給伺服驅(qū)動和計算機部件帶來更高的要求，必然增加數(shù)控系統(tǒng)的成本，而高速加工的另一個重要應(yīng)用領(lǐng)域是輕金屬和薄壁零件的加工，所以，應(yīng)該按機床的實際需要選擇主軸和進(jìn)給電機的速度。
　　位置檢測器件的選擇
　　機械原點是數(shù)控機床所有座標(biāo)系的基準(zhǔn)點，機械原點的穩(wěn)定性是數(shù)控機床極為重要的技術(shù)指標(biāo)，也是穩(wěn)定加工精度的基本保證，機械原點的建立方法有兩種：
　　在采用相對位置編碼器、感應(yīng)同步器或光柵作為位置反饋器件的數(shù)控機床中，數(shù)控系統(tǒng)將各進(jìn)給軸的回零減速開關(guān)（或標(biāo)記）之後由位置反饋器件產(chǎn)生的第一個零點標(biāo)記信號作為基準(zhǔn)點。這類機床在每次斷電或緊急停機後都必須重新作各進(jìn)給軸的回零操作，否則，實際位置可能發(fā)生偏移，回零減速開關(guān)與其撞塊的相對位置調(diào)整不妥，也會引起機械原點位置的不穩(wěn)定，這些都是應(yīng)該重視的；
　　在采用絕對位置編碼器作為位置反饋器件的數(shù)控機床中，絕對位置編碼器能夠自動記憶各進(jìn)給軸全行程內(nèi)的每一點位置，不需回零開關(guān)，每次斷電或緊急停機後，都不必重新作基準(zhǔn)點的設(shè)定操作?；鶞?zhǔn)點位置設(shè)定後永久不變，并由專供絕對位置編碼器使用的存儲器記憶，特別適用于鼠牙盤定位的旋轉(zhuǎn)工作臺零點位置的設(shè)定，不僅穩(wěn)定性好，而且給操作和調(diào)整帶來極大方便。
　　機械設(shè)計方案的選擇
　　機床是由機械和電氣兩部分組成，在設(shè)計總體方案時應(yīng)從機電兩方面來考慮機床各種功能的實施方案，數(shù)控機床的機械要求和數(shù)控系統(tǒng)的功能都很復(fù)雜，所以更應(yīng)機電溝通，揚長避短。下面舉例說明。
　　例一主軸轉(zhuǎn)速的調(diào)節(jié)有采用伺服電機或變頻電機實現(xiàn)自動無級調(diào)速和用普通三相異步電機驅(qū)動、機械齒輪分級變速、進(jìn)行人工換檔兩類方法。
　　加工中心機床使用多種刀具進(jìn)行連續(xù)的不同種類（銑、鉆、鏜和攻絲等）的切削加工，所以主軸的轉(zhuǎn)速是經(jīng)常變化的，而且必須由加工程序的S指令自動實現(xiàn)，自動換刀時還必須進(jìn)行主軸定向，所以必須采用帶有定向功能的自動無級調(diào)速方式。
　　對于主軸轉(zhuǎn)速要求不高的普通數(shù)控銑床來說，刀具的更換都是用手動方式進(jìn)行，而且在加工過程中，同一把刀具選擇不同轉(zhuǎn)速的機會并不多見，在手動換刀的同時進(jìn)行手動變速對生產(chǎn)效率的影響并不大，所以經(jīng)常采用機械齒輪分級變速、人工換檔的控制方式。與采用伺服電機進(jìn)行無級調(diào)速的方案相比，可以顯著地降低生產(chǎn)成本，節(jié)省能源，維修也簡單，是很實用的選擇。
　　例二使用臥式加工中心對零件進(jìn)行多面加工時，往往需要更換夾具并多次裝卡，必須占用可貴的機床運行時間，選用有雙工位自動托板交換（APC）裝置的臥式加工中心，可以大大地節(jié)省零件裝卡的占機時間，從而提高機床的生產(chǎn)效率，而且該功能的控制是由PLC控制程序來完成，除了多用幾個輸入/輸出控制點外，數(shù)控系統(tǒng)的成本增加不多，是個功能/價格比很高的選擇。
　　例三加工中心機床的換刀時間對生產(chǎn)效率有很大影響，而換刀速度與機械結(jié)構(gòu)有很大的關(guān)系。例如，由油缸控制的機械手換刀時間一般在10秒以上，在2~3秒內(nèi)能完成換刀動作的機械手一般采用伺服電機驅(qū)動，配有凸輪和內(nèi)外油缸松刀機構(gòu)。與機構(gòu)不相當(dāng)?shù)膿Q刀速度，可能使故障率增加。選擇合理的切削路徑、采用高質(zhì)量的刀具、切削條件的最佳化也是提高生產(chǎn)效率的重要手段，應(yīng)綜合考慮。
　　數(shù)控功能的選擇
　　除基本功能以外，數(shù)控系統(tǒng)還為用戶提供多種可選功能，各知名品牌的數(shù)控系統(tǒng)的基本功能差別不大，所以，合理地選擇適合機床的可選功能，放棄可有可無或不實用的可選功能，對提高產(chǎn)品的功能/價格比大有好處，下面列舉幾個例子供參考。
　　動畫/軌跡顯示功能
　　該功能用于模擬零件加工過程，顯示真實刀具在毛坯上的切削路徑，可以選擇直角座標(biāo)系中的兩個不同平面的同時顯示，也可選擇不同視角的三維立體顯示?？梢栽诩庸さ耐瑫r作實時的顯示，也可在機械鎖定的方式下作加工過程的快速描繪。這是一種檢驗零件加工程序、提高編程效率和實時監(jiān)視的有效工具。
　　軟盤驅(qū)動器
　　通過這種數(shù)據(jù)傳送工具可以將系統(tǒng)中已經(jīng)調(diào)試完畢的加工程序存入軟盤後存檔，也可以通過它將在其它計算機生成的加工程序存入NC系統(tǒng)，從而減少加工程序的輸入占機時間，更可以用它作各種機床數(shù)據(jù)的備份或存儲，給程編和操作人員帶來很大方便。
　　DNC-B通信功能
　　眾所周知，由非圓曲線或曲面組成的零件加工程序的編制十分困難，通常的辦法是借助于通用計算機，將它們細(xì)分為微小的三維直線段後再編寫加工程序，所以程序容量極大。在模具加工中，這種長達(dá)幾百K字節(jié)（4K字節(jié)約等于10米紙帶長度）的加工程序經(jīng)常遇到，而一般數(shù)控系統(tǒng)提供的基本程序存儲容量為64?128K字節(jié)，這給模具加工帶來很大困難。
　　DNC-B通信功能具有兩種工作方式，其一是在個人計算機和數(shù)控系統(tǒng)的加工程序存儲區(qū)之間進(jìn)行雙向的程序傳送，其二是將個人計算機的加工程序一段一段地傳送到數(shù)控系統(tǒng)的緩沖運行存儲器，邊加工邊傳送，直到加工結(jié)束。這就徹底解決了大容量程序零件的加工問題。雖然選用這項功能需要增加一定的費用，但它確實是功能/價格比很高的選項。
　　當(dāng)然，選擇擴充內(nèi)存容量也是解決曲面模具加工的有效方法，例如大隈OSP系統(tǒng)的最大運行緩沖存儲器容量為512K字節(jié)。程序存儲器容量可以擴充到4096K字節(jié)，這樣就可以滿足極大部分模具加工的需要，與采用DNC-B方式相比，它的優(yōu)點是省去了個人計算機這個環(huán)節(jié)，使運行更加可靠，操作也比較方便。
　　簡化編程的功能
　　為了提高編程的效率，縮短加工程序的長度，發(fā)揮程序存儲器的潛力，數(shù)控系統(tǒng)提供了一些簡化程序編制的方法。
　　固定循環(huán)
　　將常用的加工工序（例如鉆孔、鏜孔、攻絲及腔體和周邊加工等）編寫成參數(shù)式的固定循環(huán)程序，編程時由用戶填入相應(yīng)的數(shù)據(jù)（如基面、孔深、每次切入量以及主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度等）就可完成預(yù)定的加工工序，并可多次重復(fù)使用。
　　座標(biāo)計算功能
　　利用數(shù)控系統(tǒng)的實時計算能力，將以各種規(guī)則分布的孔加工工序（例如斜線、圓周和網(wǎng)格等）編寫成參數(shù)式的固定循環(huán)程序，編程時由用戶填入相應(yīng)的數(shù)據(jù)（如角度、半徑、孔數(shù)、行數(shù)和列數(shù)等）就可完成預(yù)定的加工工序。
　　子程序功能
　　用戶可以將零件中多處用到的同一加工工序編成子程序，在相應(yīng)的部位調(diào)用，從而縮短加工程序的長度。
　　用戶宏程序
　　用戶可以利用系統(tǒng)提供的各種算術(shù)、邏輯和函數(shù)運算符以及各種分支語句，來組成描述加工零件形狀的數(shù)學(xué)表達(dá)式，在程序執(zhí)行過程中，數(shù)控系統(tǒng)邊運算，邊輸出結(jié)果，用很短的程序就可以實現(xiàn)特種曲線和曲面的加工。
　　剛性攻絲功能
　　剛性攻絲功能必須采用伺服電機來驅(qū)動主軸，不僅要求在主軸上增加位置傳感器，而且對主軸傳動機構(gòu)的間隙和慣量都有嚴(yán)格的要求，所以不能忽略這個功能的成本。對用戶來說，如果沒有特殊的要求（例如高速高精度、特種材料或大直徑孔加工等），可以采用彈性伸縮卡頭，在一般主軸上進(jìn)行柔性攻絲來滿足加工要求，就不必選用剛性攻絲功能。
　　刀具壽命管理功能
　　在加工中心上是否要選用刀具壽命管理功能，必須考慮加工零件的批量、刀具和毛坯質(zhì)量的一致性以及刀庫的容量等因素，否則，不僅會造成許多人為的錯誤，影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行，而且備用刀具占用的刀位也將大大減少刀庫的有效容量，使一些復(fù)雜零件因刀位不足而無法加工。
　　自動刀具半徑/長度和工件測量功能
　　加工程序中的刀具運動軌跡通常按刀具中心和刀尖編寫，所以在程序執(zhí)行前必須輸入相應(yīng)的刀具半徑和長度，這對加工中心尤其重要。
　　刀具半徑和長度可以用普通的量具手工測量，也可用專門的刀具測量儀測量。操作者可以通過每把刀的刀尖在Z軸方向相對于機床上同一“對刀面”的位置差來作為長度偏移值進(jìn)行補償，采用數(shù)控系統(tǒng)本身提供的“半自動刀具長度測量”功能，輸入相對于“標(biāo)準(zhǔn)刀具”的長度補償值。
　　自動刀具半徑/長度和工件測量功能，需要配備專用的接觸式傳感器及激光測頭和信號接收器。選用此功能時應(yīng)明確以下幾點：
　　接觸式傳感器和信號接收器安裝在機床工作區(qū)內(nèi)，它的防護(hù)十分重要，切削量大，使用噴淋沖洗的機床不宜安裝；
　　進(jìn)行上述測量需要占用機床加工時間，可能影響機床的效率；
　　工件測量功能的一般用途是測量工件毛坯上作為程編原點的基準(zhǔn)孔中心或其它基準(zhǔn)點的位置，代替人工“對刀”，它的精度不會高于機床本身的定位精度。